铸件表面缺陷的检查一般取决于什么?

　　检测人员在操作期间的身体生理状况也会对检测结果的可靠性产生影响，由于体力不支或工作时间过长而疲劳过度，都会影响操作者的思想集中，而对检测结果带来不利影响造成差错。

　　为了尽可能减少人为因素在无损检测过程中的不利影响，除了重视人员培训，职业道德教育以及正确使用人员之外，开发无损检测自动化技术是提高检测结果可靠性重要途径，减少人在整个检测过程中的参与程度。

　　超声检测对裂纹、未熔合类面积型缺陷的检出率要大于射线检测，而射线检测对气孔、夹渣类体积型缺陷的检出率又铸件表面缺陷的检查一般靠目视观察大于超声检测。据此，在重点工程或工程的重点部位，往往在采用射线检测的同时，附加超声检测。附加超声检测目的，就是为了提高对裂纹等面积型缺陷的检出率。

　　而在检测实际中，重射线、轻超声的人为现象时有发生，直接影响了检测结果的可靠性。

　　由于飞机结构的合理设计及无损检测技术的不断改进加强，使得无损检测的即位检查变得可能，也就是无损检测的大部分工作可以在飞机结构件未拆下状态进行检查，这样一方面节省了维修时间和成本，另一方面为整个维修工艺方案的革新改进提出了某些依据。

　　铸件表面缺陷的检查一般靠目视观察，包括使用小于十倍的放大镜方法、使用现代工业内窥镜方法等。为提高分辨率，还可采用荧光探伤、着色探伤、磁粉探伤等方法来发现表面上或靠近表面的缺陷。

　　新装置采用高速数字平板探测器和高清动态数字图像处理核心代码，实现了埋弧焊管焊缝X射线的动态检测，并对管端焊缝、超声波探伤仪补焊焊缝静态成像。同时，采用高速影像显示、分区域图像采集、单帧数据高速传输、降噪处理等技术，有效解决了影像拖尾问题。动态灵敏度2.6%、静态灵敏度1.1%，达到国家标准要求。

　　随着现代工业的发展，对产品的质量控制和质量保证体系要求越来越高，无损检测 尤其是射线照相已成为现代工业制造业中质量控制的主要手段之一无损检测是属于材料科学的一个分支，其测试内容涉及材料的内在质量与结构性能等诸方面，它是在对材料和构件进行非破坏性检验的同时对其使用性能又无影响的一种检测手段。它还可以用来检测深藏于材料内部的缺陷，现在已越来越广泛的在文物鉴定领域得到应用。